摘要：主體壁厚為3mm的鋁合金殼體鑄件，成形比較困難。因此，設計多種方案，利用3D打印砂型進行澆注驗證。結果表明，選擇合適的澆注位置并設計合理的澆注系統，有利于薄壁鑄件的成形，并利用CAE軟件模擬優選出合理的鑄造工藝方案。

隨著輕量化設計需求的增長，以及鋁合金新材料的 研究，鋁合金鑄件的設計壁厚越來越薄。而傳統的砂型 重力鑄造在制造薄壁件時存在充型困難、合格率較低等 問題。低壓鑄造則適用于生產內部品質要求高的 薄壁復雜件。本課題主要分析鋁合金薄壁殼體鑄件的 充型能力，分析了鑄件結構特點及生產難點，利用CAE分析等優化鑄造工藝，從而生產出品質合格的產品。

1、鑄件性能要求和結構分析

殼體鑄件材質為ZL114A，其化學成分為（質量分數）：6.5%～7.5% 的Si，0.25%～0.6%的 Mg，0.15%～0.2%的 Ti，0.05%～0.1%的 Fe，其余為Al，鑄件質量要求見表1。

表1：鑄件質量要求

鑄件結構復雜，呈“C”字形，兩側板中間除底板外無結構連接，底板的散熱筋呈垂直設置，底板主體壁厚為3 mm，散熱筋板數量多，筋板厚度為4 mm，在右側 板上有6個鑄造通孔，具體結構見圖1。

圖1：產品結構及筋板局部放大圖

1.左側板 2.底板 3.右側板

2、鑄造工藝設計

鑄件結構復雜，主體壁厚薄，高度超過200 mm，充 型過程困難，采用重力鑄造可能在底板處憋氣，溫度下 降太快，導致鋁液流動性變差，從而出現澆不足缺陷。采用低壓鑄造工藝，該澆注方式具有充型過程平穩、卷 氣傾向小、鑄件內部致密等特點。

根據鑄件結構特點，設計兩種澆注方案，都從鑄件 底板兩側多點進澆，同時起補縮作用。鋁液經過橫澆道 降速，穿過側面冒口進入型腔，保證澆注系統溫度高于 型腔溫度，實現順序凝固。內澆口設置在底部幾何中心，使鋁液充型對稱平穩，方便低壓澆注時進行定位，并利用CAE模擬分析優選出合理的方案。

2.1 方案1

圖2為鑄造工藝設計方案1，鑄件“C”口朝上，由于 兩個側面中間無結構，為防止鑄件應力變形，設計3根加強筋，熱處理后去除。在加強筋上設置10處出氣口，其截面尺寸為5 mm×20 mm，總截面積為1000 mm2。

圖2：鑄造工藝設計方案1

兩個側板處采用縫隙式澆道，其中側冒口直徑為Φ40 mm，內澆道厚度為12 mm，長度為190 mm。底板處采用非特定形式的澆注系統，鋁液充滿橫澆道后，從16個內澆道進入鑄件底板，沿6個Φ40 mm 的圓柱澆道 充型，橫澆道、直澆道、內澆道截面積比為1：2.8：4.6。

2.2 方案2

圖3為鑄造工藝設計方案2，鑄件“C”口朝下，采用 縫隙式澆注系統，鑄件及澆注系統結構穩定，不設計加 強筋。在鑄件上設置8處出氣，其截面尺寸為5 mm×20 mm，總截面積為800 mm2。

圖3：鑄造工藝設計方案2

此澆注系統采用和方案1類似的形式，其中側冒口直徑Φ40mm，內澆口厚度12mm，長度為190mm，橫澆道、直澆道、內澆道截面積比為1：2.8：4.6。方案2與方案1澆注系統相比，有著相同的澆口比，但是鋁 液進入底板上升高度更高。

3、CAE模擬分析

CAE模擬從充型結束溫度、各部位充型時間來對比方案的溫度場分布是否均勻，鑄件底板部位是否充型迅速，并根據縮松情況判斷鑄件可能出現缺陷的部位，見圖4。可以看出，①充型結束方案1溫度場更均勻；②根據鑄件各部位充滿時間判斷鑄件重要部位底板，方案1充型更平穩；③去除后，鑄件縮松缺陷相當。

圖4：兩種方案的CAE模擬對比

通過對比，可以看出方案1具有相對較好的溫度場分布，更平穩的充型過程。

4、砂型工藝設計

采用3D打印砂型，通過CAE模擬，對比選擇確定 澆注位置方案后，使用 UG建模軟件進行砂型設計，設 計為3塊砂芯，見圖5。使用4根螺桿卡具，其中底板 和側板處的筋板由1號芯成形，筋板中間不產生任何披 縫，無錯型，外觀良好。砂型長寬方向的正中心設計2 mm寬、2 mm深的凹槽，方便與低壓鑄造機升液管對 接。

圖5：方案1的砂芯組合方案

5、薄壁殼體鑄件澆注驗證

砂型由國產I-Lead-1800型3D砂型打印機打印，采用100/140目硅砂，打印層厚為0.28 mm。砂型采用水基涂料流涂，涂層厚度≤0.15 mm，并用微波設備烘干。

造型時按照1號、2號、3號順序組芯，使用螺桿緊固。將 整個鑄型放置在低壓鑄造機上并與升液管對接，對接處 進行可靠密封。使用夾具將整個鑄型鎖死在低壓澆注 機上。

考慮到此殼體鑄件形狀復雜、壁厚小，充型鋁液上 升困難，因此適當的增加壓力。壓力設置為3個階段：第一階段：0~6 s，升液壓力增加到7 kPa；第二階段：6~18 s,，充型壓力增加到40 kPa；第三階段：18~300 s,以40 kPa持續保壓。

鑄件成形完好，筋板成形完整，表面無缺陷，鑄件外觀見圖6；鑄件實體取樣的抗拉強度為310 MPa，伸長率為2.5 %，性能符合要求。

圖6：方案1的澆注結果

6、結論

通過合理的設計澆注系統，采用大平面結構朝下的 澆注位置，采用多點進澆，快速完成充型，避免溫度場差 異過大，冷的金屬液分布在大平面結構上，并通過CAE軟件進行內澆道流速、卷氣、充型過程及充型結束的溫 度場分布分析，選擇合適的澆注方案，生產出合格的薄壁鑄件。