被譽為壓鑄行業皇冠上的寶石——缸體，由于工藝要求極高，在過去10多年來汽車廠家大多自主生產，而且也只將它交給歐洲、日本壓鑄機生產。近年來，隨著國產壓鑄機質量快速提升，部分供應商才逐漸開始嘗試使用國產壓鑄機生產缸體。

浙江臥加科技有限公司（以下簡稱“浙江臥加”）2014年開始經營汽車配件生產，為吉利汽車供應發動機缸體和缸蓋。僅用2年時間，就實現年產值3億元，占據中國吉利汽車缸體生產的半壁江山。值得一提的是，在缸體這件事上，浙江臥加突破性選擇了伊之密重型壓鑄機和全自動化壓鑄島。

合格率快速增長

早在2012年，浙江臥加便開始和伊之密合作，使用伊之密300T—800T中小型壓鑄機生產摩托車配件，在2年的使用體驗里，伊之密機器的合格率和穩定性都優于其他同類產品，由此，浙江臥加堅定了與伊之密繼續合作的信心。

2014年，浙江臥加拿到了生產發動機缸體的項目，并就此采購了伊之密2500T實時控制壓鑄機。

為什么說缸體是最難打的厚壁壓鑄件呢？缸體是發動機的主體，工作條件十分惡劣，它要承受燃燒過程中壓力和溫度的急劇變化以及活塞運動的強烈摩擦，所以缸體要有較高的致密性、強度和剛性，絲毫不能有氣孔、縮孔、裂紋等缺陷出現。

伊之密實時控制壓鑄機消化吸收了HPM技術精粹，整體性能大幅提高，增壓建壓時間、慢速轉快速時間、空壓射速度等關鍵性能指標有效地保證了缸體成型的致密性。經過反復的工藝調試和改進，穩定生產后已可達到96%~98%的高合格率。

2500T全自動壓鑄島

同時，為了進一步提高缸體生產的安全和穩定性，浙江臥加還在2500T壓鑄機上配套了伊之密機器人集成系統，去除人工操作，實現全自動生產。

“這對伊之密機器人事業部而言，非常有挑戰性。”伊之密機器人自動化事業部副總經理韓剛介紹說，缸體壓鑄島的自動化方案不僅編程非常復雜，而且對集成周邊設備的要求也很苛刻，因為任何一個點出問題，都會造成生產癱瘓。

為實現壓鑄島全自動化連續生產，伊之密機器人團隊向浙江臥加提供了包括噴涂、制品取出、制品光電檢測裝置、缸體鑲嵌模塊、制品夾取模塊、鑲嵌取件組合模塊、鑲嵌取件系統周邊等機器人自動化生產系統。其中取件鑲嵌手更是自主研發設計，能從鑲嵌件預熱裝置中取出加熱好的鑲嵌件至壓鑄機模具進行鑲嵌。

如今，該自動化系統已經在車間配合2500T伊之密壓鑄機穩定運行，對比傳統缸體加工，自動化操作降低了人工操作帶來的誤差，每個循環都能精準到秒，溫度波動也能控制在合理范圍內，合格率隨之也大大提高。浙江臥加負責人表示，缸體成型本來就是一件非常困難的事情，而且還是用國產壓鑄機和自動化系統實現全自動生產，更是突破性的挑戰，但伊之密做到了，我們對將來的合作也更有信心。截止2016年12月，浙江臥加車間已經有7臺伊之密重型機在量產發動機缸體，其中3000T壓鑄機已到達客戶工廠。