壓鑄周刊（2014年12月16日  深圳）日前，著名壓鑄裝備制造商力勁集團旗下公司深圳領威科技有限公司，與深圳唯一的本土汽車品牌深圳比亞迪公司，攜手完成一項壓鑄裝備數字化、智能化和信息化示范工程項目。據悉，深圳領威科技有限公司作為主承擔單位，為比亞迪公司多臺壓鑄機進行技術改造和數字化升級，實現生產過程管理信息化和生產過程遠程控制功能。

項目名為汽車零部件壓鑄數字化、信息化應用示范項目，主要面向深圳汽車制造業，針對汽車關鍵復雜零部件生產，開展生產過程的數字化、智能化和信息化應用示范工程研究，提升深圳市汽車制造業的先進制造能力，以作為全市范圍內的應用示范項目。

作為國產汽車品牌的代表，深圳比亞迪公司在汽車生產環節全部采用了國產壓鑄裝備，用于生產汽車發動機缸體、變速箱殼體及復雜零部件，改變了國內大型復雜汽車壓鑄件完全依賴進口的局面。

比亞迪公司該項目負責人魏總表示：“由于汽車復雜壓鑄件的產品質量、生產成本、生產效率直接關系到整車的質量、成本及邊際效率，汽車壓鑄件的生產過程控制對于我們來說至關重要。”

據介紹，該項目的主要內容包括：深圳領威科技有限公司為比亞迪公司開發2000噸的高效自動化壓鑄機一臺，針對比亞迪公司現有的3臺DCC2000噸壓鑄機進行進行數控化、智能化升級，對4臺DCC2000壓鑄機進行網絡信息化升級，實現生產信息化和網絡化的管理。

根據項目的要求，兩家公司的工作團隊精誠合作，攻克了多項關鍵技術。深圳領威科技有限公司技術發展部總監徐年生先生就項目主要技術成果介紹說：“項目對DCC2000噸壓鑄機三大板及設備承載、受力件采用有限元法進行結構優化設計，結合現場實際加載試驗，通過對比理論數據及實測數據，尋求縮小仿真設計與實際的差距，在確保使用性能的前提下使主機輕量化接近國際先進水平。”

深圳領威科技有限公司工程部經理尚志強先生補充道：“此外，該項目基于CAD/CAE技術實現對超大型壓鑄機鎖模雙曲肘機構、壓射結構的優化設計，使其安全性能符合國際標準；并且實現海量級壓射工藝參數數據的實時采集及存儲功能；實現壓鑄工藝參數監控的閉環控制；基于CAN總線的嵌入式數控系統開發與測試。”

徐年生先生表示：“項目已圓滿完成并達到預期的目標。比亞迪公司的4臺壓鑄機均具備實時控制功能，產品合格率有較大的提升。同時4臺壓鑄機機實現網絡信息化管理，縮短產品的供貨周期，減少在制品量和產品庫存量；增加生產能力，同時還提高設備利用率，降低產品次品率和人工成本，大大降低生產成本。”

比亞迪公司魏總對兩公司親密合作及取得成果感到非常滿意。“感謝兩公司的技術團隊的辛勤付出，項目取得可喜的成績，”他表示：“根據第三方檢測，項目成功實施后，公司單臺壓鑄機生產鋁壓鑄件制品合格率可提升7%-15%，單臺單件產品生產周期縮短了25%-35%，僅此兩項性能的提升，以生產某變速箱殼體為例，每年就為公司新增產值8000萬元以上。”

深圳領威科技有限公司為該項目的主承擔單位，其母公司力勁集團是全球最大的壓鑄機制造商，力勁品牌壓鑄機不但在國內汽車行業中普遍采用，并且成功進入世界頂級汽車制造商企業，近年來為全球汽車制造商提供壓鑄裝備，其產品的數字化、智能化、信息化方面具有成熟的技術，其壓鑄成型裝備已被日本豐田汽車、本田汽車、美國通用汽車，國內一汽、二汽、上汽等廣泛使用。