慧臻科技無氧鑄造成型機

在汽車產業向輕量化、綠色化、智能化加速轉型的背景下，鑄造裝備的技術升級成為突破輕質材料構件質量瓶頸的關鍵。寧波慧臻科技有限公司（簡稱“慧臻科技”）依托北京航空航天大學、同濟大學核心研發團隊，歷經15年行業深耕，推出自主研發的無氧鑄造成型機。該設備融合低壓與差壓鑄造雙重優勢，以精準壓差控制技術破解傳統鑄造氣孔、疏松等行業痛點，為汽車輕量化核心零部件制造提供了全新解決方案。

據悉，慧臻科技無氧鑄造成型機攻克了傳統鑄造過程中氧氣介入導致的材料氧化、氣孔缺陷，以及大重量鑄件成型時縮孔縮松、補縮不到位等行業難題，打造出一款高效、節能的先進鋁合金鑄造裝備，最終實現鑄件質量與生產效率的雙重提升。

慧臻科技無氧鑄造成型機的工作流程

據了解，這款無氧鑄造成型機的核心亮點在于采用可控壓差實現鋁液平穩充型與高壓凝固，從根源上提升鑄件致密度與力學性能。其工作原理為：先通過較小壓力將鋁液經升液管注入模腔，再精準控制金屬液面與模腔內部的壓力差完成充型，最后在高壓環境下實現凝固結晶，同步完成高壓凝固與塑性變形，促使鑄件晶粒細化、組織致密。

相較于傳統鑄造工藝，該設備優勢顯著：相較于重力鑄造，鑄件致密度提升30%以上，晶粒尺寸顯著減小；相較于高壓壓鑄，無需依賴高壓射速度，避免卷氣疏松問題，且支持T6熱處理，力學性能可達同種合金鍛件水平，完美適配汽車受力件、耐壓件等關鍵構件的輕量化需求。

在工藝設計上，該設備采用全閉環控制的七步標準化工作流程，涵蓋合模密封、同步加壓、壓差建立、充型增壓、保壓凝固、泄壓、開模取件等關鍵環節，所有核心工藝參數可通過工業互聯網系統實時監控、全程追溯，滿足汽車行業嚴苛的質量管控標準。同時，設備融入多項創新技術，可柔性適配不同結構產品鑄造需求，換型時間縮短至30分鐘以內；8段電子比例閥實現高精度壓力控制；智能化人機交互界面讓操作更便捷，伺服節能系統則使能耗較傳統設備降低25%以上。

慧臻科技無氧鑄造成型機主屏幕，工藝參數的設定

橫向對比顯示，該設備在關鍵性能指標上表現突出：閥響應時間＜3ms，與國際知名品牌持平；開合模力、開合模速度等指標均實現超越，模溫控制精度可達±2℃，進一步保障鑄件表面質量與成型效率。經實際應用驗證，該設備生產的鑄件表面粗糙度達Ra3.2-1.6μm，加工余量較低壓鑄造大幅減少，成品率可提升至98%，綜合生產成本較傳統工藝降低15%-20%。

慧臻科技無氧鑄造成型機應用于汽車前后副車架、轉向節、鋁合金輪轂等零部件生產

慧臻科技無氧鑄造成型機應用于汽車輪胎胎模生產

目前，慧臻科技無氧鑄造成型機已成功配套長安汽車、賽力斯、三花智控等主流主機廠及一級供應商，廣泛應用于汽車前后副車架、鋁合金輪轂、轉向節、胎模、空調壓縮機渦輪盤等核心零部件生產，可實現鋼制構件減重30%以上，助力汽車產業降低能耗、提升續航。

“我們不僅提供單機裝備，更致力于為鑄造企業搭建全流程數字化智能生產線。”慧臻科技運營總監丁陽表示，公司依托AGV控制器、AMR移動機器人及AI工業大模型，可提供“熔煉-轉運-鑄造-碼垛-加工”一體化解決方案。公司位于寧波市象山海洋科技創業園的全國工程試驗中心，還能為用戶提供試產驗證服務，降低技術落地成本。

以上技術參數為慧臻科技廠內實測數據，最終解釋權歸慧臻科技所有。