圖源：紅旗研發新視界

近日，中國一汽研發總院通過自主研發與聯合攻關，成功研制出高性能鎂合金殼體HDU35電驅總成，目前已完成裝配，即將進入臺架測試與整車路試階段。這一成果標志著紅旗在核心動力部件鎂合金輕量化領域實現關鍵技術突破。

輕量化是新能源汽車提升續航里程、優化能效表現的關鍵路徑，而鎂合金在電驅殼體等濕區、高溫區核心部件的應用，長期受腐蝕與高溫蠕變兩大技術瓶頸制約。為此，研發總院高端汽車集成與控制全國重點實驗室前瞻材料課題組，聚焦鎂合金電驅殼體應用痛點，圍繞材料耐蝕耐蠕變性能提升、耐電偶腐蝕連接工藝優化、產品結構及制造工藝迭代等關鍵環節，開展協同聯合攻關。項目團隊以紅旗HDU35混動電驅總成為應用載體，穩步推進技術研發與產品試制，最終成功完成殼體試制與總成裝配。相較于傳統鋁合金方案，該鎂合金殼體單套降重達10公斤，標志著相關技術攻關取得實質性進展。

研發總院聯合一汽旗新動力（長春）科技有限公司電驅動開發部、一汽鑄造有限公司等單位，構建協同攻關體系，從材料改性、連接工藝、防腐處理等核心技術突破，到產品設計、仿真分析、工藝優化，再到壓鑄調試與試制資源保障，材料研發、產品設計、試制生產、性能試驗及制造落地等各環節單位同向發力，實現了從技術方案構思到產品試制下線的快速跨越。該電驅總成將同步搭載于紅旗在研車型開展路試，旨在打通從技術儲備到整車規模化應用的周期壁壘，全力推動技術量產落地進程。

鎂合金是當前工業應用中密度最低的金屬結構材料，兼具比強度、比剛度高，減震降噪、電磁屏蔽性能優良，易壓鑄成型且可100%回收利用等核心優勢。其中，壓鑄成型是鎂合金最主要的工業化應用方之一式，其應用領域隨材料改性技術（耐蝕、耐高溫、高強韌方向）和壓鑄工藝升級（高真空壓鑄、半固態壓鑄等）持續拓寬，核心聚焦輕量化、高附加值、精密制造等應用場景，與壓鑄行業高質量發展需求高度契合。

紅旗高性能鎂合金電驅總成的成功裝配，不僅突破了鎂合金在濕區、高溫區動力部件應用的技術瓶頸，更為鎂合金在整車核心部件領域的規模化應用探索出了一條切實可行的技術路徑。

中國第一汽車集團有限公司前身為第一汽車制造廠，現已建立東北、華北、華東、華南、西南五大生產基地，構建了全球化研發布局，旗下擁有紅旗、解放、奔騰等自主品牌，以及大眾、奧迪、捷達、豐田等合資品牌，形成了全系列、全場景的汽車產品矩陣與完善的產業生態。

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